Diseño de una hoja de control para reparaciones extraordinarias (página 2)
Responsabilidades de
Manejo.
La tabla siguiente describe quienes son
responsables por el manejo de la Lista de Trabajo (Ver tabla
Nº3):
Tabla Nº3
RESPONSABLES DEL MANEJO DE
LISTA
Lista De Trabajo | Debe ser custodiada por el |
Lista de Trabajo | Debe ser manejada y custodiada por el |
Consulta y | Los integrantes del equipo de |
Beneficios.
Reducción de Horas Hombres en
planificación de parada.Disminución probabilidad de
retrabajos.Disminución de los riesgos.
Disminución de tiempos de espera.
Incremento de la productividad.
Optimización de
programación.Aseguramiento de cumplimiento de
programación.Conformación de librerías.
Los beneficios ya descritos facilitan la
optimización del proceso de planificación dado que
permiten:
Agrupar toda la información requerida para la
ejecución de un alcance de trabajo.Definir la programación de las actividades de
la parada, la misma podrá ser llevada en forma parcial
hasta tener la consolidación final para integrar todas
las actividades de cada paquete.Evitar la duplicidad de información,
manteniendo un registro único en cuanto a la
planificación de acciones de mantenimiento para un
equipo o sistema dentro del alcance de una Parada de Planta o
Mantenimiento Mayor.Controlar la ejecución de los trabajos de los
Contratistas dado que es el elemento guía en cuanto a
especificaciones, procedimientos y alcance de trabajo para un
equipo o parte de la instalación en
particular.
Elementos de los Paquetes de Trabajo.
Esta lista de verificación contiene los
siguientes elementos:
1.- Portada.
2.- Matriz de responsabilidades.
3.- Lista de verificación.
4.- Elementos de planificación.
5.- Plan de inspección.
Roles y Responsabilidades.
Planificación.
A continuación se especifican cada uno de los
roles y responsabilidades de los Planificadores:
1.- Planificador de Campo (Junior).
Control de documentación.
Planos Generales.
Revisión de Paquetes de Trabajo.
Análisis de Riesgo.
Control de Codificación.
Redes lógicas.
Diagramas Gantt.
2.- Planificador de área
(intermedio).
Requerimiento de materiales.
Estimulación horas
hombres/equipos.Nivelación de recursos
Estimación de costo.
Facilitador del equipo de trabajo.
Programación y seguimiento,
reuniones.
3.- Coordinador de planificación
(Senior).
Consolidación Paquetes de Trabajo.
Aprobación Paquetes de Trabajo.
Distribución Paquetes de Trabajo.
Seguimientos Paquetes de Trabajo.
CAPÍTULO III
Marco
metodológico
3.1 TIPO DE ESTUDIO
Este estudio está desarrollado como una
investigación con diseño No
Experimental.
Según su finalidad, es una investigación
aplicada, debido a que le permitirá al Departamento de
Mantenimiento de Midrex II desarrollar nuevas estrategias para
llevar con éxito las paradas de planta.
Según el nivel de profundidad y amplitud de las
variables estudiadas es una investigación de tipo
descriptiva, ya que permite conocer el proceso de
ejecución de la parada de planta a través de la
descripción, registro, evaluación y análisis
de las actividades realizadas durante la misma, con el
propósito de obtener un seguimiento de las tareas que
intervienen regularmente en una parada.
Según el lugar donde se realizó la
investigación es de Campo, ya que los datos son tomados
directamente en el área de trabajo donde se encuentran el
desarrollo de la parada, donde se desarrolla todas las
actividades y se originan muchas de las tareas. Las tareas a
evaluar durante la parada se encuentran en el área de
trabajo.
3.2 POBLACIÒN Y MUESTRA
La población de este trabajo está
conformada por algunas partes que conforman la planta del modulo
A, el horno de reducción, los lavadores, equipos rotativos
pertenecientes al reactor. Este reactor se encuentra localizado
en las áreas de los tres Módulos (A, B y
C).
En la parada del Modulo A trabajaron aproximadamente mas
de 1000 personas sin contar al personal de SIDOR.
3.3 INSTRUMENTOS
Los instrumentos empleados para la recolección de
los datos que llevaron a la elaboración del Plan de Parada
de Planta se mencionan a continuación:
El Sistema de Aplicaciones y Productos
(S.A.P.)El Sistema de Apoyo Operativo (S.A.O.)
Entrevista no estructurada, realizada al personal
que efectúa Mantenimiento, Supervisores de turno,
Líderes de Grupo Técnico, Personal de
seguridad.Observación Directa: Por medio de esta se
logró observar todas las actividades ejecutadas por el
personal de Mantenimiento en el área.
3.4 PROCEDIMIENTO
Este trabajo se realizó en tres fases:
1. Planificación: En esta fase es
donde se selecciona el tema, se recopila información
relacionada con el estudio a realizar, se establecen los
métodos y procedimientos para la recolección de
datos de los objetivos a desarrollar.2. Desarrollo: En esta fase se
desarrolla cada una de las actividades necesarias para
cumplir con los objetivos establecidos.3. Conclusión: Comprende el
análisis de los resultados, conclusiones y
recomendaciones relacionadas con el tema de estudio,
así como también la implementación de
una matriz llamada semáforo para llevar un seguimiento
a las actividades y tareas.
3.4.1 FASE 1 (Planificación):
Se resume en las siguientes actividades:
1. Planteamiento del título de la
investigación, planteamiento del problema,
establecimiento el objetivo general y
específico.2. Establecimiento del cronograma de
actividades.3. Búsqueda de información en el
área, mediante entrevistas no estructuradas al
personal de Mantenimiento de Midrex II.4. Identificar las actividades a
ejecutar5. Análisis de la información
recolectada.6. Enumerar las tareas que se van a
llevar
3.4.2 FASE 2 (Desarrollo):
Plantea los siguientes pasos:
1. Elaborar la matriz
semáforo2. Establecer un seguimiento a las
actividades3. Sustentar con base teórica todos los
puntos4. Aplicación de las normas y los
procedimientos establecidos.5. Recolección de información
sobre las actividades de Mantenimiento a través del
personal que labora en mantenimiento.- 6. Recolectar la información necesaria en el
área
3.4.3 FASE 3 (Elaboración final):
Comprende las siguientes
actividades
1. Evaluación y ajuste de
la hoja de control de Parada de Planta2. Verificar que estén
todas las actividades3. Vaciar toda la
información recolectada en la matriz4. Entregar toda la
información para su análisis5. Preparación del Informe
Final.
CAPÍTULO IV
Resultados
4.1 APLICACIÓN DE LAS FASES DE
UNA PARADA DE PLANTA
Planificación
Estratégica
Las reuniones efectuadas por el departamento de
Mantenimiento de Midrex II, con otros departamentos, involucrados
en la parada, y la Gerencia se realizan:
Mensualmente: reuniones con 12 meses de
anticipación a al paradaQuincenalmente: reuniones a 6 meses de
la paradaSemanalmente: reuniones a 3 meses de la
parada
Donde se exponen y plantean el alcance, las
limitaciones, sobreposiciones, mejoras, etc., que se quiera
realizar durante la parada.
Estrategias (Ver figura Nº
10)
Figura Nº10. Estrategias
aplicables en una Parada.
Fase de Ejecución
Se fusionan parte del Desarrollo del
alcance con la fase de ejecución integrando los
subprocesos tales como:
4.2 HOJA DE CONTROL DE SEGUIMIENTO DE
ACTIVIDADES ANTES DE UNA PARADA
Observación 1: en la
primera fila se colocan las diferentes tareas que se van a
llevar a cabo en la parada.Observación 2: en la primera columna
se ubican todas las actividades que nos son de
interés, las cuales deberían tener un
seguimiento para saber en cuanto se ha avanzado en cada una
de ellas, éstas tienen que estar en verde, a la hora
de inicio de la parada, (ya listas o en casi su totalidad),
para así comenzar de manera óptima la
parada.Observación 3: los círculos van
a ser rellenados de acuerdo al avance que lleve la
actividad.Observación 4: el significado de los
colores es el siguiente:Blanco: no aplica
Verde: 90% de la actividad
ejecutadaAmarillo: de 50% a 90% de la actividad
ejecutadaRojo: menos de 50% de la
actividad ejecutada
4.2 HOJA DE CONTROL DE DESVIOS PARA
REPARACIONES EXTRAORDINARIAS EN MIDREX II
Días: en la primera fila
horizontal se colocan el día a día de la
Parada, empezando con el día 1 de Parada.Actividades: en la primera
columna se colocan todas las actividades que se van a llevar
a cabo en la Parada.Tareas a ejecutar: en esta
casilla se va a colocar el porcentaje real y el porcentaje
programado.Observación 1: en cada una de las
actividades se lleva el avance de la programación,
rellenando en porcentaje el recuadro del día a
día, el cuadro superior para el porcentaje real y el
cuadro inferior para el programado.Observación 2: en el recuadro donde se
origina los diferentes colores, nos arroja la diferencia
entre lo real vs, la programado.Observación 3: el significado de los
diferentes colores es el siguiente:
Verde: mayor o igual a 0% no hay ninguna
desviación
Amarrillo: de -1 a -9 % desviación de
atención
Rojo: menor -10% desviación
preocupante
Observación 3: solo en los recuadros
que aparecen con el color rojo estará el comentario
referido a la situación presentada.
4.3 MOTIVOS POR LOS CUALES OCURRIERON DESVIACIONES EN
LA PROGRAMACIÓN DE LA PARADA DEL MODULO "A" DE MIDREX
II
1. 02 de Agosto:
Lavadores (OXIPG): el desvió se debe a
retraso en las actividades de reparación mayor del
lavador de gas enfriamiento, reparación de enfriador
de gas proceso (5107) y gas reformado (5108), ya presento
varios problemas como son: presencia de concentración
de monóxido y la mas relevante falta de personal de la
empresa OXIPG.Enfriadores, Separadores y
Tubería: retraso en tareas de salida de
tubería y retorno del lavado gas tope AK-5001. Cambio
de tubería en línea de gas proceso del AK-5001,
en la cual hubo alta concentración de monóxido
y falta de personal por parte de la empresa OXIPG.
2. 03 de Agosto
Lavadores (OXIPG): Retraso en las actividades
de reparación mayor lavador gas enfriamiento,
reparación de enfriador de gas proceso (5107) y gas
reformado (5108), ya presento varios problemas como son:
presencia de alta concentración de monóxido, y
la más relevante falta de personal de la empresa
OXIPG. En el primer turno del día 03/08/06 se pararon
las actividades en del lavador gas tope AK-5100 porque el
personal de la empresa OXIPG no contaba con los EPP
(mascarilla).Enriadores Separadores y tuberías:
Cambio de tubería en línea de gas proceso del
AK-5001, presencia de alta concentración de CO,
Desvió del personal para la parada mensual imprevista
en Midrex I.Mantenimiento Instrumentación:
Desmontaje de diferentes válvulas y mantenimiento, en
las cuales no se cuentan con suficiente personal para su
ejecución (la empresa API es la encargada de
suministrar ese persona).
3. 4 de Agosto
Lavadores (OXIPG): Retraso en las actividades
de reparación mayor lavador de gas enfriamiento,
reparación de enfriador de gas proceso (5107) y gas
reformador (5108). Falta de personal. Se vio afectado por la
problemática existente en Andamios del Sur, el cual no
puede fabricar varios andamios debido a la no
autorización para realizar izamientos.Enfriadores, Separadores y Tuberías:
Retraso en las salidas de tuberías y retorno el
lavador gas tope AK-5100, falta de personal por parte de la
empresa OXIPG, continúan los inconvenientes con
Andamios del Sur.Mantenimiento Instrumentación: La
empresa API de monto global no ha incrementado el suficiente
personal para realizar todas las tareas programadas, pero se
comprometieron en normalizar dicha
situación.
4. 5 de Agosto
Falta de personal, en proceso de ingreso.
Ausentismo laboral, problemas con personal con
más de 60 horas de permanencia en planta.Interferencias con otras tareas.
4. 8 de Agosto
Ausentismo de personal (OXIPG), desactivación
de la ficha por mas de 60 horas de permanencia en planta.
Interferencia con otras contratistas.Ausentismo de personal API, desactivación por
60 horas de permanencia en planta.
5. 9 de Agosto
Paro sindical en SERSISA
Interferencia de tareas con otras
contratistas
6. 12 de Agosto
Se viene presentando interferencia con el personal
de Chirica que esta montando el sistema nuevo de Desempolvado
(12 horas de retraso en las tareas).Se desviaron cuadrillas al Horno Reductor por falta
de personal causado por el paro de SERSISA.Mal acabado de la empresa API
7. 14 de Agosto
Modificación del Ducto Oval (mal
fabricado)Rompedor Superior: 2 rodamientos
dañadosRompedor medio: se saco un eje
dañadoInterferencia controlada, pero el desarrollo es
lento en las actividades (se coordina con las diferentes
contratistas)Falta de repuestos para los reductores
AK-5002/5006
8. 15 de Agosto
Mas de 40 personas de SERSISA desactivadas por alta
permanencia en planta (mas de 60 horas en planta)Aun no se recupera el avance de los trabajos por
desvió de personal a realizar trabajos en el Horno
Reductor durante el paro de SERSISAAlta concentración de CO
9. 16 de Agosto
Se esta modificando la pieza instalada del Ducto
OvalAlta concentración de CO (se movilizo al
personal varias fuera del área del lavador de
enfriamiento y rompedor medio).No se comenzó con la tarea de Revestimiento
de tambores AK-3001Esperando por el inicio de la actividad de la pierna
de sello del enfriador de gas
10. 18 de Agosto
8 horas de lluvia
Se esta modificando la pieza instalada del Ducto
OvalSe coloco el tubo de distribuidores
(pulpo)
11. 19 de Agosto
Problemas por falta de operador de grúa en el
horario nocturnoFalta de corriente de 440 por daño en el
T7
12. 21 de Agosto
Interferencia con el personal del Lavador gas tope
OXIPG/ Horno Reductor SERSISAFalta de corriente por daño en el
T7Atraso con el ventilador AK-4004
13. 23 de Agosto
Atraso con trabajos del ventilador
AK-4004Se comenzó con la actividad de
Sand-blasting
14. 24 de Agosto
Atraso en tareas con el ventilador AK-4004 (montaje
de motor)La actividad de Sand-blasting se suspendió
por interferencia de proyectoMontaje de persianas del ventilador
AK-4004
15. 25 de Agosto
Alta concentración de CO
Lluvias continuas
Se monto motor de marcha lenta
Se efectuó el Sand-blasting
16. 29 de Agosto
El atraso se debe principalmente a que no se esta
trabajando en: el cambio de cinta en el AK-3001, recubrir
internamente chute AK-3001, instalar rasqueador sobre
compuertaMantenimiento general a la torre 01 (retraso 24
horas).
Conclusiones
La elaboración del presente trabajo condujo a las
siguientes conclusiones:
1. El Diseño de la Hoja de Control
proveerá una forma de visualizar el estado de una
Parada.2. A pesar de todos los imprevistos es posible
minimizar las desviaciones3. Es posible tener la información al
día con la hoja de control4. Esta hoja ayudara a tomar acciones con
prontitud5. Los diferentes colores utilizados
servirá de guía para conocer la
situación al momento de la Parada6. El control de los puntos más
resaltantes que se manifiestan durante la parada, nos van a
dar una idea de los factores que hay que cuidar y los que son
motivos de atraso de una parada.7. Las observaciones colocadas en los
diferentes modelos servirá para el buen entendimiento
y utilidad de la hoja de control8. La Hoja de Control fue aplicada con
éxito en la Parada del Modulo "A" de Midrex II (como
se observa en los anexos)9. Esta Hoja de control es aplicable en
cualquier tipo de Parada
Recomendaciones
Una vez realizado el trabajo se puede recomendar lo
siguiente:
1. Tener presente que los datos a vaciar en la
Hoja de Control debe ser realizados por personas
capacitadas2. Las observaciones colocadas en las
diferentes hojas deben ser tomadas día a día y
deben ser anotadas.3. Tomar en consideración que no todas
las actividades comienzan al mismo tiempo4. Estar pendiente con los colores y el
significado que ello implica, porque de estos se obtienen
información valiosa5. Si el color rojo es muy repetitivo en las
hojas se debe realizar reuniones con carácter de
urgencia y tomar correctivos de inmediatos6. Llenar las hojas con el porcentaje de
trabajo realizado por cada día7. Colocar siempre la observación
respectiva en el recuadro que arroja el color rojo8. Mantener informado a los responsables de la
parada cómo va el avance de la hoja de
control9. Considerar un margen de error aceptable para
tomar decisiones con serenidad y realizar reuniones
previa
Bibliografía
E.T. Newbrough. Administración de
Mantenimiento Industrial, Editorial Diana. México.
Edición Julio de 1974.NARVÁEZ, ROSA ROJAS DE
(1997).Orientación práctica para la
elaboración de informes de investigación.
Puerto Ordaz. Venezuela. Ediciones Unexpo.2da edición
ampliada y corregida.69-216.Salvendy, G. Manual del Ingeniero Industrial.
México. Editorial LIMUSA, S.a. Primera Edición.
Volumen I. 1991.
www.elprisma.com
www.google.com
www.monografias.com
www.sidor.com.
Anexo
ANEXO A. ESQUEMA DEL PROCESO DE
REDUCCIÓN MIDREX II
ANEXO B. INSTALACION DE VALVULA
AUTOMATICA
(ESTACION PRINCIPAL DE GAS
NATURAL)
ANEXO C. INSTALACION DE VALVULA
AUTOMATICA
(ESTACION PRINCIPAL DE GAS
NATURAL)
ANEXO D. INSTALACION DE ANDAMIOS PARA
PLATAFORMA
TUBOS PORTACATALIZADORES EN ZONA DE
REFORMADOR
ANEXO E. INSTALACION DE ANDAMIOS PARA
PLATAFORMA TUBOS PORTACATALIZADORES EN ZONA DE
REFORMADOR
ANEXO F. TUBO DISTRIBUIDORES
(PULPO)
ANEXO G. AGUJERO PARA INSTALACION DE
SIFON DEL
ENFFRIADOR DE GAS
ANEXO H. INSTALACION DE DUCTO NUEVO DEL
SISTEMA
DE GAS DE HUMO
ANEXO I. NUEVA ESTRUCTURA PARA EL LAVADOR
DE GAS
TOPE
ANEXO J. DESMONTAJE DE EJES EN EL
ROMPEDOR SUPERIOR
ANEXO K. DESMONTAJE DE EJES EN EL
ROMPEDOR SUPERIOR
ANEXO L. NUEVO VENTILADOR DE GAS DE
HUMO
ANEXO M
ANEXO N. TAPA PORTARODAMIENTO EN MAL
ESTADO
ANEXO O. TAPA PORTARODAMIENTO EN MAL
ESTADO EN EJE
ANEXO P. DESMONTAJE DE VIELA DEL ROMPEDOR
SUPERIOR
ANEXO Q. VIELAS REPARADAS EN EL ROMPEDOR
MEDIO
DEDICATORIA
Tengo el agrado de dedicar mi trabajo de Pasantía
a toda mi familia, por la colaboración prestada a lo largo
de mi carrera.
Muy especialmente dedico mi esfuerzo a:
A mi Dios y creador por darme la fuerzas para seguir
adelanteA mi Mama por siempre estar a mi lado
A mi padre, hermanos y sobrinos, por su amor y
cariño
EDWIN MARCIAL
AGRADECIMIENTOS
A Jesucristo mi Dios y mi Señor.
A mi Mamá, que siempre creístes en
mí.Al Señor Johnny Rivero por la oportunidad
valiosa para la realización de esta Pasantía en
SIDOR.A mi tutor Ángel Contreras y a Merly Maita,
por su colaboración y los conocimientos
transmitidos.A mi tutor académico, Profesor Iván
Turmero, por su sentido del trabajo, responsabilidad y
dedicaciónA la Señora Zoraida Quero por su apoyo y
estímulo
MUCHAS GRACIAS …
EDWIN MARCIAL
Autor:
Marcial López, Edwin Isaac
(2006).
Práctica Profesional. Departamento de
Ingeniería Industrial. Vicerrectorado de Puerto Ordaz.
UNEXPO. Tutor Académico: MSc. Ing. Iván Turmero.
Tutor Industrial: Ing. Ángel Contreras.
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL "ANTONIO JOSÉ DE VICE-RECTORADO DE PUERTO DEPARTAMENTO DE PRÁCTICA |
Enviado por:
Iván José Turmero Astros
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